- 近日，全球汽車製造領導者華晨寶馬與全球AMR引領者極智嘉（Geek+）聯手，打造全球先進的「貨到人」數智化整車工廠。雙方協同創新，聯合開發滿足汽車生產最高安全標準的AMR機器人，重塑汽車中小件作業流程，並實現數智化系統全鏈貫通，開啟業界領先的精細化管理。
疫情期間，該項目歷時2個月快速部署，並提前完成落地驗收。上線後，華晨寶馬揀選效率提高400%，人力投入節約64%，揀選員行走距離減少22.5km/天，揀選準確率達99.99%，總體能耗大幅降低，成為汽車製造領域精益、綠色、數字化的生產典範。
以數字化與可持續發展為驅動
寶馬生產基地不斷升級
本次數智化升級的整車工廠是華晨寶馬大東工廠，隨著升級項目順利完成，大東工廠再一次顯著提升了數字化水平。數據科學、人工智能和虛擬規劃正在為汽車生產開闢新的領域，讓生產更快、更精確、更透明，同時將效率、彈性、可持續性與質量提升到一個全新水平。其中，全新BMW X5、新BMW 5系、創新純電動BMW iX3等車型均產自這裡。
隨著新車型的不斷引入，汽車零部件數量增多，以滿足擴產需求。中小件物流場景複雜度高，對於揀選作業的效率、安全及穩定性提出更高要求。
為此，華晨寶馬大東工廠於2021年引入極智嘉貨到人解決方案，採用P800R揀選機器人助推總裝車間物流區域的F-koli（小件）揀選。基於高效、彈性、拓展性的貨到人方案，物流車間可快速響應生產節拍，彈性增減物流產能輸出。
協同創新 重塑作業流程
實現數智化系統全鏈貫通
基於華晨寶馬先進的數字化物流理念與極智嘉深刻的汽車行業洞察，雙方聯手對整車生產物流作業環節逐一進行價值流、流程及動作分析，從安全方案、質量防錯、穩定性、應急預案等全方位考量，重塑優化了汽車中小件揀選作業流程，提高作業效率的同時，簡化了員工作業。
在雙方合作開發下，華晨寶馬的生產系統（MES）、物流系統（SAP）與極智嘉機器人控制系統（RCS）全鏈條貫通，實現全物流過程的數字化、可視化，助推平準化、精益化生產。系統接口標準化，結合系統指示、無線掃描、按燈等多種防錯措施，提升作業規範化水平，OEE（綜合開工率）水平行業領先。
以人為本
安全、綠色生產
為避免前期一次性投入的產能浪費，華晨寶馬運用極智嘉貨到人方案，實現以銷定產。同時，該方案具備拓展至200箱/時/工作站以上揀選能力，可輕鬆應對後續產能提升需求。彈性存儲可實現動態庫位調整及自動規劃儲位，善用庫位空間，並適應不同車型、新零件的存儲需求。
此外，為了降低員工作業強度，提高人機協作效率，極智嘉提供多種符合人體工學的人機交互方案，讓員工減少重複勞動的工作。極智嘉整套安全解決方案以先進的機器人避障技術，保障華晨寶馬員工安全及生產穩定運行。與此同時，秉持著綠色發展理念，雙方聯合開發器具處理流程，通過極智嘉揀選機器人進行紙箱分類分揀與回收，助力工廠可持續長效發展。
華晨寶馬戰略與物流副總裁Ralf Schieder表示：「大東工廠貨到人項目是華晨寶馬邁向智能製造和數字化工廠的一個重要嘗試，也是我們物流轉型的關鍵里程碑。它不僅僅是實施交付那麼簡單，我更願意稱之為『協同創新』。我們與極智嘉密切合作，共同開發高效、柔性的智慧物流整體解決方案，不僅實現了倉庫管理系統的融合貫通，還為我們日後的升級、改造提供了更靈活、更快速的應對方案，為行業樹立起『以人為本』、可持續發展的綠色工廠。」
